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Verfahrensbeschreibung



Die Herstellung der Formteile erfolgt je nach Anwendungsfall vom einfachen Handlaminat bis hin zum vom Unternehmen selbst Entwickelten Polyesterschaum-Niederdruck-Vakuumverfahren.

Polyesterschaum-Niederdruck-Vakuumverfahren
Im Unterschied zu den herkömmlichen Handlaminat- und Faserspritzverfahren wird im Vakuumverfahren mit zwei Formen (Grundform und Gegenform) gearbeitet. Infolge der speziell konstruierten Gegenform mit umlaufendem Vakuumkanal, Formarretierung und Vakuumdichtungskanal sitzen die beiden Formen luftdicht aufeinander. Durch das Arbeiten unter Vakuum kann sich der Polyesterschaum zwischen den Glasmatten optimal verteilen und somit die Form vollständig ausfüllen. Zusätzlich wird die Styrolverdunstung während des Fertigungsprozesses stark verringert, wodurch neueste Umweltauflagen erfüllt werden können.

Resin Transfer Moulding (RTM Harz Injektionsverfahren)
Der RTM Prozeß beginnt mit der Einlage von Verstärkungsfasern, die in Form von Endlosfasermatten, Gewebe oder speziell entwickelten Komplexen Verwendung finden können. Zur Anwendung gelangen dabei unterschiedliche Faserwerkstoffe wie Glasfasern, Aramidfasern, Kohlefasern, Naturfasern und vieles andere. Für Sandwich-Konstruktionen werden Kernwerkstoffe wie Polyurethanschaum, PVC-Schaum, Balsaholz und andere Materialien verwendet. Nach Einlage der Armierungsmaterialien und Sandwichstoffe wird die Form geschlossen. Wenn die Form geschlossen ist, wird das Harz-Härtergemisch über einen oder mehrere Harzinjektionsports in die Form gespritzt. Zuvor kann auch Vakuum in der Form angelegt werden, um den Harzfluss zu verbessern. Die Aushärtung des Harzes wird typischerweise durch ein Beheizen der Formen beschleunigt. Neben den unterschiedlichen Armierungswerkstoffen und Sandwichwerkstoffen können beim RTM-Verfahren auch unterschiedliche Harzsysteme wie zum Beispiel Polyester-, Vinylester-, Epoxid-, oder Phenol-Harze zum Einsatz kommen.

Faserspritzen
Faserspritzen ist eine Weiterentwicklung des Handlaminates. Hier ist die Anforderung an den Verarbeiter noch höher und die Styrolemmissionen sind nochmals höher.
Für die Herstellung eines Teiles im Faserspritzverfahren braucht es auch nur eine Form, aus GFK , Alu oder Stahl. Auf diese Form wird eine 0.4 bis 0.6 mm dicke Reinharzschicht, die sogenannte Gelcoat, aufgespritzt und antrocknen lassen. Anschliessend wird mit einer Spritzanlage Harz aufgespritzt. Auf der Mischpistole (das Harz wird beim Spritzen automatisch mit Härter versehen) sitzt ein Cutter, der Glasroving in Fasern von je nach Anwendung 20 bis 60 mm Länge abschneidet und zusammen mit dem Harz auf die Form aufbringt. Auch hier muss die Luft wieder sauber ausgerollt werden.
In den meisten Fällen geschieht das bei Raumtemperaturen auf geheizten Formen. So können pro Tag mehrere Teile pro Form hergestellt werden

Handlaminat
Handlaminat ist das älteste Verfahren in der Herstellung von Glasfaserverstärkten Kunststoffen. Es ist eine reine handwerkliche Anwendung und daher sehr stark von der Person abhängig. Mit Ausnahme der mechanischen
Nachbearbeitung ist das Prinzip immer noch dasselbe wie in den 50iger Jahre, was aber nicht heisst, dass es schlecht ist.
Für die Herstellung eines Teiles im Handlaminat braucht es nur eine Form. Für kleine Stückzahlen kann die aus Holz sein, ab ca. 30 Stück werden Kunststoff-Formen eingesetzt; Lebensdauer je nach Anwendung
200 bis 500 Stück. Auch aus Alu oder Stahl werden Formen gebaut mit einer Lebensdauer von einigen 1000 Teilen. Auf diese Form wird eine 0.4 bis 0.6 mm dicke Reinharzschicht - die sogenannte Gelcoat - mit Pinsel oder Spritzanlage aufgebracht. Anschliessend werden Glasmatten, Gewebe aus Glas, Carbon oder Kevlar, Schicht um Schicht aufgetragen, mit Harz durchtränkt und die eingeschlossenen Luftblasen sauber ausgerollt. Diesen Vorgang nennt man Laminieren. Die Gelcoat sowie die einzelnen Lagen muss man zwischendurch antrocknen lassen. In den meisten Fällen geschieht das bei Raumtemperaturen auf ungeheizten Formen. Das bedingt anschliessend eine lange Aushärtezeit und im Normalfall geschieht das „über Nacht“.
Im Handlaminatverfahren können sehr große und komplizierte Teile hergestellt werden, zum Beispiel Schiffsrümpfe von Hochseejachten.



Der Beschnitt für Produkte aus allen drei Verfahren erfolgt in unserem Unternehmen mit Hilfe eines CNC-gesteuertes acht-Achs Robotersystem mit drei Arbeitsbereichen und Zehnfach-Werkzeugwechsel sowie manuell mithilfe von Kopierschablonen und Spezialwerkzeugen.